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原来,探歌和奥迪Q2L出自这样的“智慧工厂”
2018-09-22 12:34:32 来源: 经济日报-中国经济网
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  一汽-大众华南工厂承接了一汽-大众2025战略中“数字化革命”的落地实践。利用现有的生产线,通过互联网技术、自动化技术和人工智能技术,最后实现柔性制造。  

  近日,上市首月的一汽-大众首款SUV车型——T-ROC 探歌收获不错的成绩。然而,很多人也许并不知道,T-ROC 探歌是由地处广东佛山的一汽-大众华南工厂生产。不只是T-ROC探歌,刚刚在成都车展引起轰动并即将在10月上市的一汽-大众奥迪Q2L,也是出自这里。

  一汽-大众华南工厂

  2010年6月9日,一汽-大众与当地政府签约;自2011年12月1日项目奠基,到首款车型实现SOP(生产线试生产),华南工厂一期工程只用了22个月时间。紧随其后的二期工程于2014年5月7日奠基,到2018年4月13日首款车型——T-ROC 探歌SOP下线;而第二款车——奥迪Q2L也在今年7月实现SOP下线。

  今年7月,奥迪Q2L实现SOP下线

  加上大众高尔夫、奥迪A3(两厢、三厢)和高尔夫嘉旅等车型,一汽-大众华南工厂是一汽-大众车型最丰富的工厂,未来还将有多款电动车生产。上周,经济日报-中国经济网记者在现场看到,为实现电动车生产的工厂改造正在进行中。在企业的“2025战略”中,一汽-大众将华南工厂定位于“智慧工厂”。

  在接受经济日报-中国经济网记者采访时,一汽-大众华南工厂的一位高管介绍说,首先是智慧工厂的技术框架,项目承接了一汽-大众2025战略中“数字化革命”的落地实践。利用现有的生产线,通过互联网技术、自动化技术和人工智能技术,最后实现柔性制造。“当然,这是我们第一阶段目标,最终将实现有安全的依托、智能供应链的依托以及大数据的支持,实现面向终端C2M(顾客对工厂)大规模定制化的柔性生产”,这位高管介绍说。做智慧工厂的最根本目标,不但是提高效率,降低成本,更是为用户提供定制化产品。

  一汽-大众华南工厂实现柔性制造

  有这样一个例子,是一汽-大众华南工厂率先尝试的“质量随车卡”电子化。在汽车制造过程中,对很多环节所用纸质单据记录车辆质量信息的过程进行精简,实现了一个贯穿从零部件到最后整车下线诸多质量信息的电子化。一方面能够带来直接收入,即以前“随车卡”的纸质成本下降;另一方面是绿色环保。但是,更大的价值在于为后续车辆质量持续跟踪提供了非常好的数据基础。目前,这个项目在一汽-大众总部和其他新工厂都得到极大的重视和推广。

  再有一个例子是一汽-大众华南工厂在四大车间推进的车间管理系统,在冲压、焊装、涂装、总装等重要流程,包括生产、维修、模具等各个方面实现了一整套的车间信息管理系统,以帮助不同层面的管理人员非常高效进行整车四大车间的管理。同样,这个项目已经在华南工厂进行了很好的实现,已经有计划推广到一汽-大众更多整车制造部来使用。

  冲压车间

  无论生产、物流,还是办公、后勤等方方面面,从2016年到现在,一汽-大众智慧工厂的建设经历了不断迭代、不断提升的过程,也面向未来做了方方面面的规划。比如,结合冲压自动化,就要将其打造成无人车间,包括工序的规划、智能维修以及智能生产,让冲压车间实现未来全新的工厂。

  再比如在焊装车间,也尝试引入“共享理念”,开始时只是简单地“共享工具箱”;后续要把共享的理念进行更大的发展和扩容。而在焊装质量方面,将会引入一些基于机器学习,基于图像识别等等方面的新技术,在焊装多个位置,通过图像识别技术实现质量检测自动化,真正保证质量的稳定性和效率的提升。

  焊装车间

  在涂装车间更多地增加专用机器人,用以替代现在的人工操作,一方面能够减少涂装车间对员工身体的影响,另外一方面可以提升关键环节的涂装质量。

  最后是总装车间,在生产线上加入质量的检测自动化,改变靠人检测车的间隙、边缝等是否达到标准的状况,用自动化的机器人设备扫描车的外观,就能对其内部的关键点、匹配的尺度等进行自动测试,实现稳定的车辆质量控制,同时效率提升。

  总装车间

  工厂的“智慧”化,不但为消费者提供更优质的产品,也为企业带来更好的效益。按照最高设计能力,一汽-大众华南工厂每小时生产60辆车,但其内部制定的目标是每小时生产61辆车,并已经在一期工程实现了这一目标。有人算了这样一笔账:可别小看这每小时多的1辆车,全年下来即可减少两三天时间,而工厂只要“一开门”,一天的成本就是70万元,这不就是很大的节省吗!

  “智慧工厂”的建设,也反映在企业良好的业绩上。截止到8月底,一汽-大众华南工厂整车生产比去年同期提升19%,销售增长8%,而销售收入增长13%,税前利润增长34%。全年预测整车会比去年高出约三分之一,销售增长可达35%,而销售收入增长36%……(经济日报-中国经济网记者 张宇星)  

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【纠错】 责任编辑: 李函林
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